Лодка из стеклопластика своими руками

Лодка – незаменимое транспортное средство в районах, окруженных водоемами. Также для любого любителя рыбной ловли хорошая лодка является незаменимым помощником. Чтобы изготовить лодку своими руками, потребуется приложить немало времени и усилий, также это касается и финансовой стороны. Однако сегодня имеется множество материалов, позволяющих быстро и без особых затрат соорудить плавсредство, один из которых – это пенопласт. Представленная далее информация поможет понять, что изготовление лодки из пенопласта вполне реально.

Особенности материала

Полимер, из которого изготовлен пенопласт, имеет вид вспененной массы. Благодаря этому между его частицами находится много воздуха, который позволяет материалу не тонуть в воде. Кроме этого, пенопласт обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, малым весом, высокой плавучестью из-за большой площади материала и легковесности. Пенопласт по стоимости доступен каждому, а также легко обрабатывается инструментом и хорошо склеивается. Но, этот материал легко разрушается, поэтому его нельзя сгибать и придавать ему сложные формы. Поэтому для придания прочности самодельной лодки, ее корпус изготавливается не из сплошного пенопласта, а из сэндвич-обшивки, состоящей из слоя пенопласта со стекломатом. Технология сэндвича заключается в том, что между двумя слоями принимающего на себя основную нагрузку, материала, находится разделительный слой из более легкого материала. Таким образом, два слоя стеклоткани разделены пенопластом.

Самодельные лодки из пенопласта: чертежи

Перед тем, как делать лодку из пенопласта, необходимо составить ее проект. Для этого необходимо начертить все составляющие будущей конструкции с точными размерами и формой. Обычно длина лодки составляет 2,6 м, а ширина по днищу – 0,78 м. Самой трудной частью при проектировании является создание корпуса из деталей, которые не гнутся.

Чертежи лодки рекомендуется делать в натуральную величину, чтобы избежать ошибок при расчетах и иметь возможность непосредственно размечать детали корпуса. Чертеж наносят на фанеру, так называемую плазу. На плазе вычерчиваются детали лодки, образующие закладку, или каркас судна – киль, транец, кнопы, форштевень, ахтерштевень, с указанием ширины, высоты, поперечным сечением киля. Чтобы экономить место на плазах, можно вычерчивать проекции бока и полушироты одна на другой, обозначая их разными цветами. Проекция корпуса должна отражать ветви шпангоута обоих бортов – правого и левого, которые лучше объединить в носовую и кормовую группы.

Чтобы качество изготовленного судна соответствовало проекту, необходимо учитывать правила расположения теоретических линий: это линии поверхности внешней обшивки, внутреннего настила палубы, кормовой и носовой кромки шпангоутов, а также линии кромки карленгсов и стрингеров. Более подробно проектирование судна и сборку чертежа можно посмотреть на видео.

Как сделать лодку из пенопласта своими руками

После изготовления чертежа с подробным нанесением всех элементов лодки, можно приступать к сборке каркаса. К скелету лодки будут крепиться внутренняя, внешняя, и главная обшивка. Он должен быть прочным, поскольку от этого зависит качество плавсредства. Главная обшивка, сделанная из пенопласта, придает судну устойчивость и непотопляемость на воде. Элементы главной обшивки должны быть плотно приклеены друг к другу, чтобы не пропускать влагу. Внутренняя обшивка служит защитой хрупкого пенопласта от механических повреждений внутри судна, а внешняя — с внешней стороны, она должна быть водонепроницаемая и прочная.

Изготовление каркаса

Скелет лодки изготавливается из деревянных брусков. Это важная часть конструкции, и она должна быть прочной, жесткой и надежной. Он собирается по частям: замеряется каждая составная деталь, и скрепляются друг с другом на шурупы или гвозди. Чтобы сделать каркас еще более прочным, поверх креплений из шурупов можно прикрепить металлические уголки и пластины. Ребра каркаса выполняются из фанеры. Когда он будет собран, можно приступать к изготовлению обшивок.

Изготовление главной обшивки

Главная обшивка позволит сделать так, чтобы лодка из пенопласта своими руками не тонула, а хорошо держалась на воде. Для ее изготовления нужно взять листы пенопласта толщиной 5-10 см, эпоксидный клей, острый инструмент для резки пенополистирола, а также измерительные приборы.

На листы пенопласта наносятся замеры площади каркаса всей лодки. Затем они разделяются на отдельные замеры, которые в дальнейшем будут собираться воедино. Поскольку пенопласт нельзя сгибать, угловые соединения выполняются из трех элементов. Чтобы прикрепить пенопласт к каркасу, можно использовать эпоксидный клей, которым склеиваются листы, а также гвозди с широкими шляпками из плоских металлических пластин.

Изготовление внутренней и внешней обшивки

Внутренняя обшивка служит защитным каркасом для главной обшивки из пенополистирола. Она помогает сохранить целостность материала от различных механических воздействий, в том числе под давлением веса человека, находящегося внутри судна. Для изготовления внутренней обшивки можно взять фанеру. Сначала вымеряется площадь внутренней поверхности судна. Можно зашить всю площадь внутри лодки полностью или только пол и нижнюю часть бортов. После проведения замеров они наносятся на фанеру, после чего она отдельными частями приклеивается на главную обшивку с помощью эпоксидного клея. Нужно следить за тем, чтобы фанера не прогибалась под весом человека, повреждая пенополистирол.

Внешняя обшивка обязательно должна выполняться для того чтобы катер не повредил дно или борта о неровности дна или прочие препятствия. К тому же, она создаст водонепроницаемую поверхность. Для создания защитной поверхности наклеивается фанера на те места судна, где вероятнее всего может возникнуть пробоина, а также нос лодки. Остальную часть корпуса можно покрыть брезентом для устойчивости от влаги.

Лодка из пенопласта и стеклоткани своими руками

Самоделка из пенопласта, оклеенного стекловолокном, изготавливается по следующей схеме:

  1. После того, как будет изготовлен проект будущего судна, как было описано ранее, необходимо изготовить модель лодки из фанеры. Куски этого материала вырезаются исходя из элементов проекта, склеиваются между собой с помощью клея на эпоксидной основе (также можно использовать эпоксидную смолу).
  2. Вокруг модели из фанеры склеиваются предварительно подготовленные соответственно чертежу, листы полистирола. Для лучшего сцепления стыков их можно срезать под углом 45 градусов.
  3. Периметр лодки покрывается каркасом из реек размером 10х30 мм.
  4. Транец и форшпигель необходимо прикрепить к фанерной модели шурупами.
  5. Далее, вырезается днище и полистирола, приклеивается к боковым и торцевым частям, сверху укладывается груз. Излишки материала на местах стыков нужно срезать.
  6. Борта, которые крепились шурупами, теперь приклеиваются. Они были нужны для того чтобы не вмялся пенополистирол при склеивании. Места отверстий от шурупов заклеиваются пенопластом.
  7. Поверхность лодки ошкуривается наждачной бумагой.
  8. Теперь нужно использовать стекловолокно для оклеивания корпуса из расчета материала на 1 слой для бортов и 2 слоя для днища.
  9. Корпус нужно отшпаклевать, затем зачистить.
  10. С внутренней стороны корпус также покрывается стекловолокном, борта в 1 слой, а днище – двойным слоем, затем шпаклюется и зачищается аналогично внешней поверхности катера.

По периметру внутреннего борта также прикрепляется брус размером 10х30 мм, его фиксация производится нержавеющими шурупами с потайными головками. Между внутренним и внешним привальным брусом производится отверстие, куда вставляется прямоугольные бруски с обоих бортов для крепления подуключин. Впоследствии туда будет приварено гнездо из металлической трубки для уключин весел. Сверху борта также оклеиваются стеклотканью, чтобы исключить возможные протечки между брусьями к пенополистиролу. На днище прикрепляются стрингера на шурупы, покрываются эпоксидной смолой. Финальная отделка лодки из пенополистирола осуществляется с использованием эпоксидного грунта, нанесенного двумя слоями.

Лодка из стеклопластика своими руками

В 2010 мне удалось в гараже за несколько дней сделать маленькую глиссирующую лодку из пенопласта, стеклоткани и эпоксидной смолы. Метод постройки был прост и достаточно оригинален. Совершенно скромный бюджет в 100$, немного труда и смекалки и вот я обладатель настоящей моторки. Привязываем на крышу автомобиля, мчимся на речку и на 10-ти сильном моторе разгоняемся так, что ветер свистит в ушах. Я был впечатлен. С тех пор мысль о чем-то более серьезном меня не покидала. Начал изучать варианты и методы постройки маломерных судов. Их достаточно много. У каждого из них есть свои и плюсы и минусы. Очень широко распространен метод сшивки лодок из фанеры, с последующей оклейкой стеклотканью на эпоксидной смоле. Но меня пугало количество труда, который нужно затратить, для получения поверхности хорошего товарного вида и качества. А это труд посильный авто шпаклевщику и маляру высокого класса, к моему сожалению, таким навыком я не обладал. На картинках из интернета внешний вид таких лодок в основной массе красотой не отличался, было заметно, что их авторы этим навыком не владеют. А, как показывает практика, если косяки заметны на фото, то в жизни все намного и намного хуже. Попадаются конечно отменные экземпляры, но редко. Делать большую лодку методом своей малой не хотел, потому что было интересно опробовать новый вариант. Мой товарищ, специалист по евроремонту, закончил очередной объект и дожидался следующего, на котором хозяева перенесли сроки начала на месяц — полтора. Ходил, маялся и мне удалось привлечь его на помощь. Изучив проекты катеров, которые имеются в свободном доступе, остановился на двух — это Север 420 и Север 520. Оба Игоря Седельникова и оба имеют гидролыжу, которая способствует быстрейшему выходу на глиссер. Больше нравился второй проект с каютой, видимо из-за ее наличия.

В гараже длиной 6 метров делать катер пяти с лишним метровой длины не решился — мало места. Сказано – сделано, вот мы готовы начать. Старт был таким внезапным, что долго думать времени не было. Помню болван собирались делать из бруска и ДВП. И я его даже привез, но в самый последний момент склонились к гипсокартону. На пол в гараже постелили два листа ДСП, скрепили их между собой и из калиброванного соснового бруска 25х30 мм начали по данным проекта делать шпангоуты. Но не такие крепкие и надежные как в настоящей лодке — цель их выдержать всего лишь вес гипсокартона. Брусок запиливали под нужными углами и скрепляли косынками из фанеры прикручивая саморезами. Прямо на ДСП расчертили расположение шпангоутов и прикрутили в нужном порядке. Стрингеры сделали из длинных и узких полосок фанеры. Их функция была такая же, как и у шпангоутов — держать вес гипсокартона. Для крепления везде использовали саморезы. В результате получилась на удивление жесткая конструкция. А что бы убедиться, что все сделали правильно окрутили от листов ДСП вытащили на улицу и посмотрели с расстояния. Система была очень легкой. Картина напоминала лодку Север 420 в векторной графике. Результат весьма порадовал, каркас закрепили на прежнее место. На все это ушел день или два. Привез несколько листов потолочного гипсокартона. Листы прикладывали к каркасу, отмечали карандашом и вырезали элементы будущего болвана. К каркасу крепили так же саморезами. Обводы Севера 420 имеют довольно простую форму, поэтому гипсокартон гнулся легко даже без намачивания. И на эту работу время ушло не много. Первым отступлением от проекта было создание дополнительного ребра по борту, которое сделали, наложив в том месте дополнительный слой гипсокартона. Ребро должно повысить жесткость будущей лодки. Вторым отступлением было создание отворотов по периметру для крепления болтами днища к внутренней части лодки. Стыки гипсокартона проклеили серпянкой и принялись шпаклевать. Вернее сказать, шпаклевал мой товарищ, в этом его не превзойти, а я был на подвозе материалов, отвечал за финансирование, и показывал где сгладить больше, а где наоборот подчеркнуть. Короче пытался контролировать форму. Дело спорилось. Были лишь небольшие заминки из-за того, что в конце ноября высокая влажность, и строительная шпаклевка даже в отапливаемом гараже сохла не очень быстро. Акриловые шпаклевки схватываются за короткое время, но для возможности их нормальной обработки должны полностью высыхать. Поверхность была большой и для ускорения процесса приходилось ставить дополнительные нагреватели и вентилятор. Лодочные обводы с каждым слоем становились все совершеннее. На пересечениях поверхности днища и бортов, а также на дополнительном ребре жесткости использовали алюминиевые уголки, которые применяют в отделочных работах.

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество. Зато была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности. Но если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской. И я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом. Использовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

Намешиваем первую порцию гелькоута и начинаем активно работать кистями, стараясь нанести равномерный слой толщиной около миллиметра. Конечно о какой-то равномерности при использовании кистей говорить трудно, гелькоут густой и там где его перебарщиваешь так и остается стоять, не растекаясь и не образуя потеков. Профессиональное оборудование очень дорогое, а про нанесение кистью я много раз читал и пока все получалось. Лишь поняли, что наших респираторов хватит не на долго, запах стирола начинал проникать. Гелькоут нанесен, ждем его отверждения и замешиваем первые литры смолы. Начинаем приклеивать заранее заготовленные полосы стекломата. Когда около половины болвана были оклеены первым слоем, а вторая половина намазана, я с ужасом заметил появление каких-то вздыбленных мест. Сначала в двух местах, а когда стали присматриваться просто не поверили своим глазам. Я читал, что возможны мелкие дефекты по неопытности, но что бы такое… Практически вся поверхность дыбилась пузырями. Попробовали отклеивать гелькоут с еще не до конца застывшим стекломатом для спасения фальшизделия, но он отдирался вместе с краской и шпаклевкой. Все пошло насмарку: более недели кропотливого и творческого труда, очень приличное количество высококлассных шпаклевок, почти ведро драгоценного гелькоута. Находится рядом со всем этим было невозможно от досады и от все сильнее напоминающем о себе запахе стирола, который просачивался через фильтры. Подняли ворота и вышли. Настроение в корне отличалось от утреннего.

Изготовление лодок из стеклопластика

Стеклопластиковые лодки появились уже довольно давно. Ранее они были преимущественно весельными и не предусматривали использование моторов по причине внушительных габаритов последних. Но в настоящее время широкое распространение получили компактные двигатели для самых разных водных судов, и параллельно с этим закономерно расширилось и производство лодок из стеклопластика.

Сейчас можно встретить стеклопластиковые суда чуть ли не любой формы и размера. Немаловажную роль сыграло и применение эпоксидных и полимерных смол, хотя стеклопластик так и остался основным материалом.

Современные технологии производства также сыграли немаловажную роль. Стеклоткань отличается высоким уровнем эластичности, может принимать практически любую форму, вне зависимости от количества и сложности изгибов.

Связывающие смолы же до процесса полимеризации способны заполнить структуру стеклоткани, и после застывания существенно повышают прочность материала. Конечно, после полимеризации смола становится хрупкой, но это компенсируется свойствами самой стеклоткани.

На картинке выше изображен катер компании Smartliner. Эта компания отличается высококачественными и недорогими катерами небольшого размера. Для более детального ознакомления с катерами «Smartliner» перейдите на официальный сайт компании.

Производство лодок и катеров из стеклопластика

Ниже мы приведём упрощенную схему изготовления стеклопластиковых лодок:

Сначала изготавливают матрицу для корпуса судна, в чём особенно важна точность математических расчётов. Иногда вместе с матрицей изготавливают и пуансон.

На матрицу наносят слой специального вещества, которое не позволит смоле приклеиваться к поверхности.

Далее на поверхность матрицы накладывают элементы выкройки стеклоткани, которые затем пропитываются смолой. По причине высокой эластичности стеклоткань может принять любую форму, какая потребуется производителю. Затем накладывают новый слой стеклоткани, который тоже пропитывается эпоксидной смолой. Так постепенно формируется корпус лодки.

После застывания смолы матрицу удаляют, начинается процедура шлифовки поверхностей лодки.

Финальный этап заключается в грунтовке и покраске корпуса.

Преимущества лодок из стеклопластика

  • Возможность создания корпуса любой формы. Это позволяет повысить ходовые качества судна, улучшить его управляемость, повысить скорость и впоследствии снизить затраты топлива.
  • Возможность изготовления лодки и с килем, и с плоским дном для плавания на мелководных участках.
  • Стеклопластиковые лодки достаточно прочные, легко переносят удары средней тяжести, им не страшны перепады температур. Также дно стеклопластиковых моделей весьма устойчиво к истиранию.
  • В случае физического повреждения стеклопластиковые лодки легко ремонтируются. Для этого потребуется лишь стеклоткань и эпоксидная смола.
  • В отличие от надувных лодок стеклопластиковые модели не боятся проколов. Лодки, при изготовлении которых между слоёв стеклоткани был помещён пенопласт, характеризуются ещё и непотопляемостью. Также непотопляемость стеклопластиковой лодки может быть обеспечена и путём создания в корпусе специальных герметичных полосок, которые заполняются воздухом.

Лодки из стеклопластика (видео)

Технология изготовления стеклопластика для самодельных лодок

Технология изготовления стеклопластика для самодельных лодок

Опыт постройки лодок из стеклоткани с пропиткой ее синтетическими смолами (например эпоксидной или полиэфирной) показал, что из нее можно изготовить корпуса любой, самой сложной формы, и получаемая при этом «скорлупа» обладает очень высокими физико-химическими свойствами. По ряду показателей такие лодки оказались лучше металлических, не говоря уже о деревянных.

Недостатки древесины как судостроительного материала общеизвестны: она набухает, увеличиваясь в весе, гниет, разрушается червями-древоточцами. При длительном хранении деревянные корпуса судов рассыхаются. В значительной степени эти недостатки древесины могут быть устранены, если оклеить ее стеклопластиком. Особенность такой постройки заключается в том, что все материалы (древесина, металлический крепеж и фанера или картон) в последующем оказываются замурованными между внутренним и наружным слоями стеклопластика и, будучи надежно соединенными с этими слоями, органически входят в состав конструкции корпуса. Кроме защитных свойств, стеклопластик повышает прочность корпуса, упрощает весенний ремонт судна.

Для защитной оклейки корпуса судна наиболее подходящими будут ткани марок Т, или Т2 либо стеклотканей редких переплетений — так называемая «сетка» марок СЭ (ССТЭ-6 или ССТЭ-9). Вследствие малой плотности они легко пропитываются смолой и благодаря своей эластичности хорошо облегают корпус. Годятся также стеклоткань сатинового переплетения марки АСТТ (б) С2 и жгутовые стеклоткани марок ТЖ-07 и ТЖС-06-0. Стеклоткань авиационную марок А и АС рекомендуется применять только для оклейки корпусов из легких сплавов.

Электроизоляционные ткани марок ЛСМ, ЛСМИ, ЛСЭ, ЛСБ, ЛСК выпускают уже пропитанными синтетическими смолами, от которых очистить их практически невозможно. Наличие смолы ограничивает выбор клея (можно использовать лишь перхлорвиниловый клей) и усложняет нанесение лакокрасочных покрытий. По этой причине электроизоляционные ткани применяются только при отсутствии любых других тканей.

Таблица 1. Составы связующих холодного отвержденчя на основе ненасыщенных полиэфирных смол

Марка полиэфирной смолы

Инициатор и ускоритель

Количество весовых частей на 100 весовых частей смолы

Гидроперекись изопропилбензола (гипериз)

Нафтенат кобальта (10%-ный раствор в стрироле)

Соускритель марки Т-1

Оклеивание производится при температуре не ниже +18 °С и относительной влажности воздуха не выше 65%. В качестве инициатора, обеспечивающего переход смолы из жидкого в твердое состояние, используют гидроперекись изопропилбензола (гипериз). При комнатной температуре смола с введенным в нее гиперизом полимеризуется в течение нескольких дней. Дополнительное введение нафтената кобальта ускоряет процесс, так как активизирует действие гипериза, и отверждение смолы протекает в течение нескольких часов.

Подготовка деревянного корпуса

Перед оклейкой на деревянном корпусе необходимо скруглить все острые кромки и углы, на которых стеклоткань вследствие резкого перелома нитей, плохо держится. Необходимо утопить крепеж в обшивку и зашпаклевать углубления над ним, удалить имеющиеся подтеки клея. Неровную, шероховатую поверхность надо прострогать. Расколы и задиры подрезать стамеской или острым ножом. Обшивку обработать мелкой шкуркой и рашпилем. Затем пропитать горячей олифой или этинолевым лаком: в этом случае древесина меньше будет впитывать воду. Олифа должна хорошо просохнуть: лучше выдержать корпус несколько дней.

За 2-3 часа перед оклейкой корпус протирают уайт-спиритом (или бензином) для удаления пыли и обезжиривания. Следует помнить, что даже малейшие следы жира ухудшают адгезию.

Подготовка и раскрой стеклоткани

При изготовлении стеклоткань для уменьшения пылеобразования смачивают особым маслом, масляной эмульсией или парафиновым раствором. Для обеспечения лучшей пропитки ткани связующим при оклеивании корпуса этот замасливатель необходимо удалить. Парафиновый замасливатель удаляют бензином. Другие виды замасливателей снимают уайт-спиритом или ацетоном, с соблюдением всех мер предосторожности и правил техники безопасности. Промытую ткань следует просушить в течение 2-4 часов, лучше на сквозняке.

При раскрое ткани надо стремиться отрезать куски, равные длине корпуса. Желательно, чтобы полосы, укладываемые вдоль киля и ватерлинии, не имели стыков: на кромке стыка при ударе о препятствие материал может задраться и отслоиться на значительном расстоянии; целое же полотно в этом случае прорвется. При раскрое ткани необходимо давать припуск по тем кромкам, которые будут ложиться внакрой.

Для получения нужной длины можно сшивать куски ткани, стараясь, чтобы шов не приходился на наиболее полную, миделевую часть корпуса. При сшивании кромки ткани подгибать не следует, нитки можно употреблять льняные, пропитанные олифой, или стеклянные, выдернутые из кромки полотнища. Сшивать полотнища по продольным кромкам не рекомендуется во избежание образования складок и перекосов из-за неравномерного натяжения нити в каждой полосе ткани. При работе со стеклотканью нужно надевать защитные очки, чтобы в глаза не попадали частицы стекловолокна, а на лицо — марлевую повязку или респиратор для защиты органов дыхания. Помещение, где производятся работы, необходимо постоянно вентилировать, а лучше, если позволяет температура, работать на открытом воздухе.

Приготовление связующих

Связующие следует готовить в количестве, которое может быть израсходовано за 1,5-2 часа работы. Готовят связующее в эмалированной посуде. Использовать медную, латунную или гуммированную посуду нельзя, так как эти материалы могут отрицательно повлиять на его отверждение.

Внимание! Ускоритель и инициатор не должны соединяться непосредственно, так как при этом может произойти взрыв. При использовании эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6 в них добавляют дибутилфталат — 15 вес.ч. на 100 вес.ч. смолы, с которым она может храниться длительное время. Ускорителем служит полиэтиленполиамин (10 вес.ч.), который вводят непосредственно перед оклейкой корпуса. При смешивании связующего с полиэтиленполиамином выделяется тепло, вследствие чего смесь может быстро отвердеть. Поэтому ускоритель рекомендуется вводить частями, хорошо перемешивая. Если оклейка ведется при температуре ниже +18°С, в связующее можно ввести соускоритель — диметиланилин в количестве 0,025-0,1% от веса смолы. Он резко ускоряет желатинизацию смолы. Работать нужно в резиновых перчатках. После окончания оклейки следует обмыть лицо горячей водой с мылом и смазать питательным кремом.

Порядок оклейки корпуса

Перед работой необходимо приготовить инструменты: острый нож, портновские ножницы для раскроя ткани, торцовые кисти, шпатели, ролик для прикатки ткани и эмалированную посуду. Обработанная поверхность наружной обшивки грунтуется тонким слоем связующего, приготовленного без тиксотройного наполнителя. Размер участка определяется так, чтобы его можно было оклеить не более чем за час-полтора.

Через 30 мин наносится еще один слой связующего (если необходимо — стиксотропным наполнителем), и сразу же на него укладывается первый слой стеклоткани, который тщательно разглаживается, простукивается торцовыми кистями от середины полотнища к краям до полного удаления воздушных пузырей и достижения равномерной его пропитки. Аналогично укладываются последующие слои до получения защитного слоя нужной толщины. Ориентировочно можно сказать, что четыре слоя стеклосетки образуют защитное покрытие толщиной 1-1,5 мм. Толстая стеклоткань создает достаточную защиту корпуса в 1-2 слоя.

Пока клей еще окончательно не высох, выполняют «мокрую шпаклевку». Неровности (риски, наплывы клея) сглаживают, смачивая растворителем. Нередко приходится применять шпаклевку и после того, как стеклопластик отвердеет. Для шпаклевки применяют тот же клей, которым наклеивают ткань, с добавлением наполнителя — кварцевого песка или маршаллита (мел и цемент применять не рекомендуется). Шпаклеванную поверхность выравнивают и сразу же обтирают тампоном, смоченным в растворителе. После полного высыхания шпаклевки можно приступить к подготовке корпуса под окраску — устранить глянец стеклянной шкуркой. К матовой поверхности гораздо лучше прилипает краска, особенно эмаль.

В процессе эксплуатации судов, оклеенных стеклопластиком, защитный слой может быть поврежден. Ремонт поврежденных участков осуществляется также, как и нанесение слоя стеклопластика на корпус, только требуется более тщательная подготовка поверхности, так как на ней может оказаться масло, грязь или же сама древесина будет влажной.

Лодка из стеклопластика своими руками

Портативную мини-лодку «Гуппи» я — владелец 6-метрового катера — и мой товарищ по увлечению — автолюбитель и рыбак — спроектировали и построили, руководствуясь прежде всего необходимостью иметь бортовой тузик для катера и лодку-картоп для автомобиля. Исходя из этого условия, вес лодки не должен был превышать 25 кг, чтобы была возможность свободно переносить ее по суше, а при необходимости силами одного человека, причем без особых затруднений, грузить на багажник машины или рубку катера и спускать на воду.

Суденышко должно было «вписываться» в габариты автомашины и рубки катера. Наконец, нас не устраивали разборные конструкции: хотелось иметь лодку жесткую, надежную, непотопляемую и долговечную, обладающую удовлетворительной мореходностью и остойчивостью.

Идею подсказал проект лодочки «Джек Шпрот», опубликованный в № 55 «КиЯ» (см. здесь), но корпус мы решили строить из стеклопластика. Из реек и тонкой фанеры изготовили болван. Для образования отбортовки-планширя по верхней кромке борта лодки болван опоясали брусьями, имеющими желобки, а в носовой и кормовой частях приделали три формы для выклеивания ручек для переноски лодочки. На днище болвана прикрепили киль и два стрингера, которые, образуя в обшивке высадки, должны были повысить продольную жесткость судна и устойчивость на курсе.

Тщательно прострогав поверхность болвана, нанесли на нее полужидкое мыло в качестве разделительного слоя. Когда мыло подсохло, поверхность отполировали суконкой, нанесли второй слой и снова отполировали. Из стеклоткани вырезали восемь кусков длиной по три метра каждый. Для придания зеленого цвета в приготовленное связующее (полиэфирная смола) добавили двуокись хрома (2 столовых ложки и 20 г отвердителя на литр смолы). На процесс формования корпуса потребовалось 3 часа; было израсходовано 24 м стеклоткани, 8 л полиэфирной смолы, 160 г отвердителя и 16 столовых ложек двуокиси хрома.

Через четыре дня корпус лодочки сняли с болвана. Внутренняя поверхность суденышка оказалась значительно лучше, чем наружная. Поэтому второй корпус решили формовать не по болвану, а использовать корпус уже сделанной лодочки в качестве матрицы. Технология формования осталась прежней. Трехметровые куски стеклоткани замачивали в 1 л связующего и укладывали, перекрывая киль, сперва по одному борту, затем по другому. Когда были уложены три слоя, полость киля и стрингеры заполнили пенопластом, а затем уложили четвертый слой стеклоткани.

Для формования носовой и кормовой банок заранее изготовили из тонкого пенопласта вертикальные и горизонтальные стенки, которые установили в корпус. На формование банок были использованы обрезки стеклоткани и только два верхних слоя уложили из цельных кусков. Формование банок заняло 4—5 ч. При этом мы обеспечили герметичность объемов под банками, чтобы получить аварийный запас плавучести.

Через четыре дня готовый корпус вынули из матрицы. Для крепления подуключин в отбортовку были заформованы четыре деревянных бруска соответствующего сечения длиной до 200 мм, в ручки помещен пенопласт. После того как смола полимеризовалась, были обработаны все острые кромки.

Две пары под уключин расположили на 1/3 длины соответственно от транца и носа, поэтому, если в лодке находится один человек, то он сидит спиной вперед на средней банке. При этом судно идет на ровном киле без дифферента. Если в лодке два человека, то пассажир располагается на кормовой банке, а гребец — на носовой. Среднее сиденье можно снять, что удобно при рыбалке и прогулках вдвоем, а также позволяет регулировать дифферент при разных случаях нагрузки лодки. Весла длиной 1710 мм оказались наиболее удобными.

После окончательной отделки мы получили лодочку, имеющую привлекательный внешний вид. Благодаря введению пигмента в состав смолы удалось получить устойчивую окраску корпуса, которая не нуждается в ежегодном обновлении. Лодочка была испытана на Неве, Свири, Луге, Ладожском озере. Она оказалась весьма остойчивой, неплохо вела себя на волнении, непотопляемой. Мы полностью заполняли лодку водой, и при этом она сохраняла положительную плавучесть с сидящими в ней двумя человеками. Лодочка была испытана при плавании на ней трех взрослых человек общим весом 270 кг. «Гуппи» выдерживает и четырех человек — двоих взрослых и двоих детей (но это при спокойной погоде).

По имеющейся матрице уже сделано восемь корпусов. Все без исключения владельцы лодочек остались довольны. Полагаю, что конструкция «Гуппи» может заинтересовать и промышленность.

В приводимых чертежах учтены недостатки, которые были выявлены при эксплуатации. Например, уменьшены размеры банок — кормовой и носовой, что необходимо для более удобного расположения гребца и пассажиров. Увеличена высота киля и стрингеров. Слани в лодочке не нужны: днище достаточно жесткое и прочное.

В. Сонкин, «Катера и яхты», 1986, №04(122)

»

Помогла статья? Оцените её
1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars
Загрузка...
Добавить комментарий

Adblock detector